7 Waste กับ การเพิ่มผลผลิต (ตอนที่3)

4.ความสูญเสียกระบวนการที่ขาดประสิทธิผล (Non effective process)

 สาเหตุ สำหรับ waste ในหัวข้อนี้ ในทุกๆกระบวนการสามารถพบได้  ตามที่ผู้เขียนได้กล่าวไว้แล้วข้างต้น ว่า กระบวนการที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่าเพิ่ม (Non value add) ถือว่าเป็น waste เช่น กระบวนการขนย้าย ,กระบวนการตรวจสอบซ้ำ เป็นต้น

ผลกระทบ  เกิดต้นทุนที่ไม่จำเป็นในการทำงาน เสียเวลาในการเตรียม และการผลิตที่ไม่จำ

                   เป็น  ใช้เครื่องจักรโดยไม่เกิดประโยชน์ สิ้นเปลืองพลังงาน เป็นต้น

 

 

การแก้ไข/ปรับปรุง

             1. ศึกษาขั้นตอนการทำงาน และวิเคราะห์

                 กระบวนการ  (Process Analysis)

             2.ปรับปรุงกระบวนการด้วยหลัก ECCS

             3. ศึกษาความเป็นไปได้ เพื่อหากระบวนการ

                 ทดแทน

 

 

5.ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion)

สาเหตุ เกิดจากการทำงานในตำแหน่ง /ท่าทาง /อุปกรณ์เครื่องมือที่ไม่เหมาะสม

ผลกระทบ   เกิดความเมื่อยล้าและความเครียด ส่งผลต่อคุณภาพของงาน

                     อาจเกิดอุบัติเหตุการเจ็บป่วยหรือสุขภาพ

                     พนักงาน ในระยะยาว เกิดระยะทางใน

                    การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น ทำให้ประสิทธิภาพ

                    การทำงานต่ำ และต้นทุนด้านแรงงาน เพิ่มสูงขึ้น

การแก้ไข/ปรับปรุง

      1.ศึกษาการเคลื่อนไหว (Motion study) เพื่อปรับปรุง

        การทำงานให้ถูกต้อง ตามหลักการยศาสตร์

       (Ergonomics)

     2.หาวิธีการลดระยะการเดินของพนักงานลง

       โดยทำ 5ส. เน้น ส.สะดวก

     3.ปรับปรุงสภาพแวดล้อมการทำงาน ( แสงสว่าง , อุณหภูมิ , เสียง )

     4. ปรับปรุงอุปกรณ์เครื่องมือ ให้เหมาะสมกับร่างกาย ผู้ปฏิบัติงาน

     5. ถ้าเลี่ยงไม่ได้ ก็ต้องส่งเสริมให้พนักงานได้ออกกำลังกาย เพื่อให้แข็งแรงอยู่เสมอ

สำหรับตอนนี้ ขอเสนอเพียงเท่านี้ ถ้าอยากอ่านต่อ ขอกำลังใจด้วยนะครับ (วารินทร์  คำคงศักดิ์

7 Waste กับ การเพิ่มผลผลิต(ตอนที่2)

7 Waste กับ การเพิ่มผลผลิต  (ตอนที่2)

2.ความสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Over inventory)

 สาเหตุ เกิดจากแนวคิดเดิมที่ว่า จะต้องมีของเก็บไว้มากๆ เพื่ออุ่นใจว่ามีวัตถุดิบ หรือสินค้าส่งให้ลูกค้า และแนวคิดในการสั่งซื้อวัตถุดิบทีละมากๆ จะได้ราคาที่ถูก

 ผลกระทบ  ส่งผลให้เกิดต้นทุนจม สูญเสียต้นทุนการจัดเก็บ (แรงงาน,เครื่องมือ,การจัดการ)

                    ,วัตถุดิบเสื่อมคุณภาพและถ้าหากลูกค้าไม่สั่งสินค้าที่ใช้วัตถุดิบที่ stock ก็จะ

                   เป็นของล้าสมัยได้ 

                   

การแก้ไข/ปรับปรุง

2.1 กำหนดปริมาณ stock (Min-Max stock)

2.2 ใช้ระบบการควบคุมด้วย visual control

2.3 ใช้ระบบเข้าก่อน-ออกก่อน ( FI-FO)

2.4 ทำสัญญาซื้อขายกับ supplier ล่วงหน้า

      แต่กำหนดวันเข้าตามที่เราต้องการ

2.5 ปรับปรุงกระบวนการผลิต เพื่อลดความ

      ไม่แน่นอนของระบบการผลิต

 

 

 

3.ความสูญเสียจากการขนส่ง / ขนย้าย (Transportation)

 สาเหตุ  การขนส่งตามแนวคิดของผู้เขียน เห็นว่าเป็นส่วนสนับสนุนการผลิต แต่ในธุรกิจที่เป็นภาคขนส่ง ถือว่าการขนส่งคือกระบวนการเพิ่มมูลค่า ซึ่งในที่นี้ผู้เขียนจะกล่าวถึงเฉพาะการขนส่งที่ไม่จำเป็น (ขนส่งแล้วก็ไม่ทำให้มูลค่าสินค้าเพิ่มขึ้นNon value add)

              เช่น การขนย้ายสินค้าจากจุดหนึ่งไปยังอีกจุดหนึ่ง หรือการเคลื่อนย้ายสินค้า เป็นต้น

             

ดังนั้น สาเหตุของกระบวนการนี้ อาจเกิดได้จากการจัดแผนผังกระบวนการที่ไม่สมบูรณ์ รวมถึงการจัดสภาพพื้นที่ทำงานไม่เหมาะสมตามหลัก 5ส.

ผลกระทบ เกิดต้นทุนสูญเปล่า (แรงงาน,เครื่องจักร,เชื้อเพลิง,

                    เวลา ) เสี่ยงต่ออุบัติเหตุ ,เสี่ยงต่อสินค้าเสียหาย

 

การแก้ไข/ปรับปรุง

3.1 ปรับปรุงแผนผังกระบวนการ (Process Layout)

3.2 วางแผนการขนส่ง (กรณีภาคธุรกิจขนส่ง)

3.3 จัดทำกิจกรรม 5ส. (เน้น 3 ส.สะสาง ,สะดวก,สะอาด)

3.4 กำหนดวิธีการขนย้าย/ขนส่ง โดยให้ใช้ทัพยากรน้อยที่สุด แต่ขนย้าย/ขนส่งได้มากสุด

 

สำหรับวันนี้ ขอพักไว้ก่อน ติดตามตอนต่อไปนะครับ  ....วารินทร์   คำคงศักดิ์

7 Waste กับ การเพิ่มผลผลิต

7 Waste กับ การเพิ่มผลผลิต

               ในปัจุบันเป็นที่ยอมรับกันอยู่ว่า สภาวะการแข่งขันในแต่ละธุรกิจ มีความรุนแรงขึ้น ส่งผลให้ธุรกิจอุตสาหกรรมต่างๆ  ต้องแสวงหาวิถีทางในการปรับปรุงการผลิต  เพื่อลดต้นทุนและทำกำไรได้มากขึ้น

                ในกระบวนการต่างๆ ทั้งในส่วนการผลิต หรือส่วนงานสนับสนุน (สำนักงาน) จะมีส่วนที่เรียกว่า ความสูญเสีย (Waste) หรือความสูญเปล่า แฝงอยู่ในกระบวนการต่างๆ ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูงเกินกว่าที่ควรจะเป็น  ทำให้เกิดการล่าช้าในการผลิต  ผู้ปฏิบัติงานต้องเสียเวลาในการแก้ปัญหาแทนที่จะสามารถใช้ช่วงเวลานั้นในการปฏิบัติงานให้ได้ผลงานที่มีคุณภาพ  หรือคิดสร้างสรรค์  เพื่อพัฒนางานให้ดียิ่งขึ้น  ดังนั้น จึงสมควรที่จะต้องมีการศึกษา เพื่อให้เรียนรู้ว่ามีความสูญเสียใดบ้างอยู่ในกระบวนการของเรา  และจะทำอย่างไรเพื่อที่จะขจัดความสูญเสียนั้นให้หมด

นิยาม : ความสูญเสีย/สูญเปล่า คือ กระบวนการหรือกิจกรรมใดๆ ที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่า

           (Non value)

ในประเทศญี่ปุ่นเอง เรียกความสูญเปล่านี้ ว่า "มูดะ" (Muda) โดยมีทั้งหมด 7 ประการ คือ

1.ความสูญเสียจากผลิตมากเกินไป (Over Production)

2.ความสูญเสียจากการเก็บวัสดุคงคลังที่ไม่จำเป็น (Over inventory)

3.ความสูญเสียจากการขนส่ง / ขนย้าย (Transportation)

4.ความสูญเสียกระบวนการที่ขาดประสิทธิผล (Non effective process)

5.ความสูญเสียจากการเคลื่อนไหว (Motion)

6.ความสูญเสียจากการรอคอย / การว่างงาน (Waiting/Idle/Delay)

7.ความสูญเสียจากการผลิตของเสียหรือแก้ไขงานเสีย   (Defect /Rework)

แนวทางในการแก้ไขปรับปรุง เพื่อลดความสูญเสีย

1.ความสูญเสียจากผลิตมากเกินไป (Over Production)

   สาเหตุ อาจเกิดจากแนวคิดเดิมๆ ที่ต้องทำการผลิตสต็อก เพื่อให้มีสินค้าล่วงหน้า เพื่อที่

   ได้มีส่งทันที

   ผลกระทบที่เกิด เกิดต้นทุนจม ,สินค้ามีโอกาสเกิดข้อบกพร่องได้ ,เกิดกระบวนการขนย้าย

   ดูแล จัดเก็บ เพิ่มขึ้น ,สิ้นเปลืองพื้นที่ และเสี่ยงกับการเป็นสินค้าล้าสมัย

   การแก้ไข/ปรับปรุง

    1.1 ผลิตเฉพาะสิ่งที่ต้องการในปริมาณและเวลาที่ต้องการ โดยใช้หลักการ Takt time

    1.2 กำจัดจุดคอขวดของสายการผลิต

    1.3 บำรุงรักษาเครื่องจักรให้พร้อมใช้งานอยู่เสมอ

    1.4 ลดเวลาในการปรับตั้ง (set up time) และกำหนด ล็อต การผลิต ให้น้อยลง

วันนี้ ขอแนะนำเพียงเท่านี้ก่อน ในตอนหน้าจะได้เขียน ตัวต่อไปครับ : วารินทร์   คำคงศักดิ์